도심지 터널, 기계굴착의 시대는 오는가?

도심지 터널, 기계굴착의 시대는 오는가?
- Roadheader Solution in Urban Tunnelling -

 

김 영 근
(주)건화 기술연구소
소장/공학박사/기술사

 

들어가는 말 - 도심지 터널에서의 이슈

  최근 도심지 터널공사에서 로드헤더(roadheader)를 이용한 기계굴착이 중요한 이슈가 되고 있다(그림 1). 이는 도심지 터널구간에서의 NATM 발파공법(drill and blast)에서의 진동소음에 의한 민원문제, TBM 공법 적용에 있어 기술과 공사비 제한 등으로 인하여 로드헤더와 같은 기계 굴착의 적용은 도심지 터널공사의 대안으로 제시되고 있음이다. 불과 몇 년 전만 해도 기계굴착은 풍화토/풍화암에나 적용되는 것으로 암반구간에 적용하는 것은 굴착효율로 인해 무리한 것으로 생각되어온 것이 사실이다. 

  그러나 최근 다양한 분야의 기술이 발전함에 따라 로드헤더(roadheader)라고 불리는 고성능의 대형 굴착장비가 개발되어 왔고, 세계 각국의 여러 터널현장의 암반구간에서 그 적용성을 검증하여 왔다. 이제 로드헤더는 토목용 터널공사에서 흔히 볼 수 있는 굴착 장비가 되었다. 이 기술은 실제로 1949년 헝가리에서 Z. Ajtay 박사에 의해 처음으로 로드헤더 특허가 개발되어 탄광에서 탄층들을 개발하기 위해 비싼 광산장비로 개발되었으며, 현재는 세계적으로 다양한 사양과 종류의 로드헤더가 개발되어 운영되고 있다.  

  본고에서는 고성능 대형 기계굴착장비인 로더헤더에 대한 주요 특징과 장비의 특성을 개략적으로 살펴보고자 하였다. 또한 로드헤더를 이용한 기계굴착공법에 대한 장단점을  기술함으로써 기계굴착에 관심이 있는 터널기술자들에게 기술적으로 도움이 되고자 하였으며, 향후 도심지 터널공사에 있어 기계굴착의 적용성에 대한 방향을 고민해보고자 하였다.

 

 도심지 터널공사에서의 기계화 공법 - 로드헤더

 

1. 로드헤더를 이용한 암반 기계굴착 

  로드헤더를 이용한 터널 굴착은 장비 이동에 따른 높은 정밀도와 상대적 비용 효과, 특히 연암반(soft rock)에서 보통암반(medium rock)에서, 주변 암반과 구조물의 영향을 최소화하며서 굴착이 가능한 장비로서 널리 보급되고 있다. 현재 TBM 공법의 경우 높은 운영비용으로 인해, 그리고 도심지나 건물하부 또는 발파진동으로 인한 손상의 위험이 발생하는 곳에서 발파공법이 제한되는 프로젝트에서는 로드헤더를 사용하는 것을 선호하고 있다.

  터널 굴착공법 선정시 비용은 중요한 요소로서, 특히 100MPa 미만의 암반에서 로드헤더를 이용하면 발파공법과 비교했을 때 비용 절감을 제공할 수 있다. 로드헤더의 또 다른 중요한 장점은 그 사용이 연속적(continuous) 이라는 것이다. 암반이 커팅되어 막장면에 떨어지며, 적재 메커니즘에 의해 암버력이 모아져, 장비에서 바로 운반된다. 이에 비해 발파공법은 비연속적으로, 막장면을 천공하여 화약을 장약하고 발파 후, 암버력을 적재하고 운반해야 한다. 또한 TBM 공법은 막장면 굴진 및 세그먼트 라이닝 설치로 거의 연속적으로 시공되지만, 커터 교체 등으로 인해 중단되는 경우가 있다. 

  점차적으로 로드헤더들이 다양한 터널 크기, 형상 및 종류를 굴착할 수 있는 유연하고 이동적이며 안전하며 환경 친화적인 옵션을 제공하고 있다. 로드헤더에 의한 터널 굴착이 인기를 끌면서 세계시장은 미국의 Antraquip과 스웨덴의 Sandvik 두 회사가 지배하고 있다. 하지만 이 두 회사가 떠오르는 시장을 서비스하고 있는 유일한 회사는 아니며, 많은 기존 기업들과 새로운 회사들이 큰 두 회사들을 긴장시킬 수 있는 장비를 제공하고 있다.

 

로드헤더 - 암반에서 신뢰성이 높고 비용절감이 가능한 굴착을 제공 

1.1 미국 Antraquip
  1985년 설립된 Antraquip사는 보다 발전된 설계의 로드헤더를 제작하고, 강력한 암석 컷팅(rock cutting) 기능을 제공한다. 이 장비는 무게 등급(weight class)이 13~80톤에 이르는 다양한 크기로 나온다. 전기 유압식으로 작동되는 이 기계는 매연을 배출하지 않으며 각 프로젝트에 맞게 맞춤화된 상호교환식 커터 헤드를 제공한다. 유해한 진동을 일으키지 않고 굴착할 수 있는 장비 능력은 환경적인 이유와 안전적인 이유에 매우 가치가 있다.
  Antraquip 로드헤더의 범위는 이용 가능한 로드헤더중 가장 좁은 것으로 알려져 있는 13톤 무게의 AQM 50을 포함하고 있으며, 이는 로드헤더의 크기와 운용 무게가 주요 쟁점인 프로젝트에 적합하다. Antraquip 제품군의 다른 로드헤더는 25톤 AQM100부터 85톤 AQM260까지 다양하다

 Antraquip - 다양한 범위의 로드헤더를 제공

 

  모든 로드헤더들은 경제적으로 경암반(hard rock)을 굴착할 수 있고, 개선된 운전 안전 레벨 및 피크 수명을 제공하는 통합 고압 픽 플러싱 시스템을 사용할 수 있는 유사한 특징과 기능을 공유한다. 추가적으로 로드헤더 붐의 낮은 회전 속도와 높은 설치 전력은 최소 먼지 배출을 보장하는 한편, 섬핑(sumping) 중에 낮은 지압 크롤러 트랙과 크롤러 체인의 무이동은 작업 인버트의 상대적 안정성을 제공한다.

 

1.2 스웨덴 Sandvik
  로드헤더의 사용은 종종 암반 특성에 의해 제한된다. Sandvik사는 최신 기술개발을 통하여 최대 130~140MPa의 압축강도에서 경제적으로 암석을 굴착할 수 있는 로드헤더를 터널기술자들에게 제공했다. 또한 전기 유압식으로 구동되는 로드헤더는 매연을 배출하지 않으며, 프로파일 제어기술, 자동 공정제어시스템 및 온라인 데이터처리기술 등을 갖추고 있다.

  로드헤더 범위는 57톤급 MT360에서 135톤급 MT720(사진 3)까지의 4개의 모델로 구성된 MT 시리즈를 기반으로 한다. 이들 장비는 모두 강력하고 기하학적으로 최적화된 커터 헤드를 갖추고 있는데, 이 헤드는 광범위한 암석에서 효율적인 커팅 성능을 제공하는 것으로 입증되었다. 교통 터널, 수직구, 기존 터널의 개축, 지하 공동의 굴착에서 이러한 장비들이 큰 유연성을 성공적으로 입증하였다.

  장비의 범위는 디자인 철학뿐 아니라 공통적인 특징을 공유하지만, MT520 모델은 100톤급 신개념 로드헤더이다. 쉽게 교환할 수 있는 모듈을 기반으로 하여, MT520 기본 기계는 다양한 용도에 쉽게 적응할 수 있다. 8m 커팅 리치 모듈은 이 장비를 대형 도로터널에 적합하게 만들고, 315kW의 커터 붐 모터 전력은 커터헤드 모두에 사용할 수 있으며, 통합 먼지 제거 시스템은 양호한 작업 환경을 제공한다.

 Sandvik 로드헤더의 주력 제품 - MT 720

 

1.3 아시아 장비
  로드헤더 시장은 미국과 스웨덴 제조업체가 장악하고 있지만 중국과 일본 제조업체는 로드헤더 범위를 발전시키는 데 속도를 내지 못하고 있다. Mitsui Miike 기계는 1968년에 일본에서 15톤으로 제작된 최초의 로드헤더를 출시했다. 이후 미쓰이 미이케의 로드헤더들은  고객 요구사항을 만족시키기 위해 더욱 강력하고 무거워졌다. 최고급 모델인 SLB-350S(사진 4)는 350kW 커팅 붐 모터를 탑재하고 있으며 무게는 120tn으로 세계에서 가장 큰 모델 중 하나이다. 미츠이 사의 모든 모델은 디자인 전통에 따라 효율적인 터널링을 위해 고속의 연암반 굴착용으로 개발되었다. 대부분은 다양한 지질학적 조건과 최대 100MPa의 암석강도에 적합하다고 간주되며, MRH-S300은 최대 130 MPa의 암석 강도를 굴착할 수 있다.

 미쓰이 미케 사 - 1960년대부터 로드헤더 제작

  1989년 설립된 이후 중국 SANY 그룹은 중국 내 5개 산업단지를 포함시킬 정도로 성장했다. 또한 미국, 독일, 인도, 브라질에 R&D 및 제조 센터를 가지고 있으며, 현재 150개 이상의 국가에서 약 4만 명의 직원을 고용하고 있다. 많은 중국 장비 제조업체들과 마찬가지로 SANY는 R&D에 연간 매출의 5~7%를 투자하여 R&D에 중점을 두었다. 이로써 시장의 진입을 목표로 다양한 로드헤더를 개발할 수 있게 되었다. EBZ260H 로드헤더는 무게가 91톤에 달하며 260KW의 커팅 붐 파워를 갖추고 있다. 3단 진동감쇠장치, 통합 집진장치 및 무선 리모컨 작동장치도 갖추고 있다.

  Xuzhou 건설기계그룹(XMCG)은 현재 중국에서 가장 큰 건설장비 제조업체로 세계 5위다. 이처럼 무게 23톤에서 무게 120톤에 이르는 로드헤더 제품군을 제조하고 있으며, 보다 무거운 장비는 경암반을 굴착하도록 통과하도록 설계되었다. 주력상품인 120톤 EBZ 320은 콘 커팅헤드를 탑재하고 있는데, 이 커팅 헤드는 뛰어난 암석 파괴 능력과 낮은 픽 소모율 갖추기 위해 보다 강력한 드릴링과 최적화된 픽 구조를 갖추고 있다. 또 다른 특징으로는 3층 워터 커튼 파티션으로 구성된 분진의 영향을 줄이기 위한 분사 시스템이 있다. 유압 시스템은 일관된 전력 및 부하 민감 제어를 제공하여 로드헤더가 에너지 효율을 보장하고 제품 범위의 환경 인증을 극대화한다.

 

1.4 유럽 장비 
  유럽에는 유명한 이름들뿐만 아니라 기술 노하우의 오랜 역사를 바탕으로 장비 우수성으로 명성을 쌓은 제조업체들도 있다.
  독일 Deilmann-Haniel사(DHMS)은 125년의 역사를 갖고 있다. 현재 DHMS 로드헤더 계열은 61톤에서 130톤에 이르는 3개의 중량 등급과 200kW에서 400kW에 이르는 커팅 붐 전력으로 구성되어 있다. 경량/중량급의 새로운 DHMS 도로 헤더는 특히 탄광과 토목현장에 적용하기 위하여 개발되었다. DHMS의 60톤-130톤급 로드헤더에는 높은 장비 중량과 자동 안정화 시스템이 결합되어 있다. 모든 DHMS 로드헤더는 신뢰성, 정확성 및 인체공학적 핸들링을 제공하는 별도의 무선 제어 콘솔을 사용하여 운영된다. 막장면 프로파일의 정확성을 유지하기 위해 자동 프로파일 표시 및 기록 시스템을 사용하는 한편, 제어실과 온라인 데이터 시스템에도 신호를 중계하는 온보드 데이터 수집 및 진단 장치에 의해 모든 관련 상태조건이 표시되고 감시된다.

  독일 IBS(Industriemaschinen-Bergbau-Service)사는 1971년부터 터널링 산업을 위한 장비를 생산해 왔다. IBS 로드헤더는 30-50톤의 범위에 있으며, 개선된 유지관리 용이성과 함께 향상된 성능과 효율성을 제공하는 최첨단 제어장치와 파워트레인 시스템을 갖추고 있다. 또한 이러한 새로운 기능을 통해 200m 이상 떨어진 곳에서 안전 맨프리(man-free)모드로 운영될 수 있는 로드헤더를 최초로 사용할 수 있는 것으로, 최근에 개발한 폭발관리패키지(OMP)와 함께 장비를 사용할 수 있다.

  또 다른 독일 제조업체는 BBM그룹으로, 1990년에 설립되어 광업 및 터널링 산업을 위해 특수 목적의 장비를 전문으로 하고 있다. BBM 로드헤더는 55톤에서 100톤 모델까지 다양하며, 효율적이고 생산적이며 안전한 굴착을 보장하도록 설계된 특징을 가지고 있다. 커팅 전력은 160kW ~ 300kW(100톤 모델에서 400kW에 대한 옵션 포함)이며, 특정 용도에 맞는 특별한 기능을 장착할 수 있다. 장비의 특징으로는 둥근 샤프트 비트를 가진 2개의 커팅 헤드를 장착한 굴절식 커팅 붐 암이 있다. 이를 수평 및 수직으로 회전하여 막장면 프로파일을 치수적으로 정확하게 커팅하여 선택적 굴착을 할 수 있다. 커팅 헤드의 타겟 물 분무는 커팅 비트를 효율적으로 냉각시켜 마모 및 분진 발생을 감소시킨다. 커팅 성능은 최대 120 MPa의 압축강도에 대하여 신뢰할 수 있는 암석 굴착을 기록했으며, 암석이 더 단단해질 경우 지속적인 작동과 강력한 커팅 붐에 의해 달성되었다. 전기 기계식 커팅 드라이브는 수냉식이며, 필요한 경우 자체적인 냉각 회로도 장착할 수 있다.

 

IBS 로드헤더

1.5 다른 기계굴착 장비
  TBM과 동의어가 된 Herrenknecht사는 로드헤더 표준과는 다르지만 효과적인 다양한 쉴드 장착형 로드헤더를 제작한다. 부분 막장면 쉴드 장비는 지하수가 거의 없는 균질하고 한 안정적인 지반 조건에서 경제적인 해결책을 제시한다. 유니버설 쉴드 장착형 붐은 쇼벨삽, 리퍼 톱니 또는 유압 잭해머에 다른 커팅 툴을 장착할 수 있으며, 80MPa 이상의 암석이 나타날 경우 로드헤더 붐을 장착할 수 있다. 버력은 벨트나 체인 컨베이어를 통해 작업 후면에 위치한 운반 시스템으로 운반된다.

  부분 막장면 쉴드 장착형 붐 장비의 운전자는 오픈된 터널 막장면으로 부터 불과 몇 미터 떨어진 곳에 위치하고 있어 굴착의 정확한 제어와 지반 조건의 변화에 대한 신속한 대응을 할 수 있다. 이는 추가 수직구를 만들지 않고도 큰 자갈돌이나 장애물의 굴착이나 제거에 직접적인 도움이 된다. 지질과의 직접적인 시각적 확인도 운전 과정의 장점이다.  

  Herrenknecht사의 수직구 보어링 로드헤더(SBR)는 특히 연암반과 보통암반에서 수직구의 기계화 굴착을 위해 개발되었다. SBR에는 로드헤더 붐과 가변 축 직경을 8m에서 12m까지 절단할 수 있는 로터리 커팅 드럼이 장착됐다. 이 시스템은 기존의 방법에 비해 높은 직업 안전을 제공한다.

Herrenknecht사 - 쉴드 장착형 로드헤더 

 

2. 로드헤더의 장단점과 최적 굴착공법의 선정  

 

2.1 로드헤더 기계굴착의 장점
  터널 계획에 있어 터널 굴착공법으로 로드헤더를 사용하는 것은 공기, 공사비 등을 고려할 뿐만 아니라 안전 및 환경 등 제반 여건을 종합적으로 고려하여 결정하여야 한다. 특히 로드헤더 굴착을 이용한 굴착공법은 발파공법에 비하여 다양한 이점이 있으며, 대표적인 장점은 다음과 같다.

 

∙ 진동 기준을 만족하는데 문제없음 (No problems meeting vibration limits).
   로드헤드의 가장 큰 장점으로 발파굴착시 문제가 되는 진동 및 소음 문제가 없다는 점이다. 이러한 이유로 해서 발파공법이 적용되는 구간에서 발생하는 주민의 민원 또는 소송이 현저히 감소시킬 수 있으며, 특히 진동과 소음에 대한 민원이 큰 도심지 구간에서는 그 적용성이 크다고 할 수 있다. 

 

∙ 충격이 적어 안정성 문제없음 (No stability problems according to smooth excavation)
  일반적으로 발파로 인한 암반 손상영역의 발생은 터널주변 암반의 느슨하게 하여 터널 안정성에 좋은 않은 영향을 주게 된다. 그러나 로드헤더 굴착의 경우 발파로 인한 충격(blasting shock)이 없기 때문에 암반 절리나 균열의 활성화가 적게 되어, 굴착으로 인한 암반 손상영역이 최소화 된다. 따라서 터널의 안정성에 유리하다고 할 수 있다. 

 

• 기계굴착으로 여굴의 최소화 (Lower over-break according to mechanical excavation)
  일반적으로 발파 굴착에 의한 터널 구간에 발새한 과굴착은 평균 30-40cm이나, 기계굴착의 경우 7∼8cm 정도로 나타났으며, 그 결과 최종 콘크리트 라이닝 설치비용이 크게 절감될 수 있다. 또한 터널 단면의 정확한 프로파일은 최종 라이닝 설치에 매우 유리하며,  콘크리트와 작업 시간의 절감은 전체 터널 프로젝트에 큰 영향을 줄 수 있다(사진 7). 

굴착 단면 비교 - 기계굴착(좌) 발파굴착(우)

• 단일 굴착공정에 의한 높은 굴진율 (Higher advance rate based on a single face operation)
  천공, 발파, 환기 그리고 버력처리의 복합 공정을 가진 발파 굴착과는 달리 천공 공정이 없고 굴착과 버력처리가 동시에 이루어지는 기계굴착은 상대적으로 높은 굴진율을 보여줄 수 있다. 특히 발파작업에 대한 제한이 없어 24시간 작업이 가능하여 굴진율 확보로 공기단축을 가져다 줄 수 있다.

 

2.2 로드헤더 기계굴착의 문제점 
  로드헤더를 이용한 터널굴착이 여러 가지 장점이 있음에도 불구하고, 암반터널 적용에 있어 아직까지는 많은 문제점을 가지고 있는 것이 현실이다. 이는 암석의 강도가 강해질수록 피크 소모량과 마모의 증가, 장비의 고장 등으로 인한 적정 굴진율을 달성하지 못하여 오히려 터널 공기와 공사비 증가에 영향을 주는 경우가 발생할 수 있기 때문이다. 로드헤더 굴착의 주요 문제점은 표 1에  커팅과정과 버력처리 과정으로 구분하여 문제점과 발생 이유에 대하여 간략하게 기술하였다.  

  이러한 문제점을 극복하기 위해서는 무엇보다도 터널구간의 암석 및 암반특성을 정확히 파악하여 암반조건에 적합한 적정한 로드헤더를 선정하고 이를 터널 현장에 적용하는 것이라 할 수 있다. 

 로드헤더 기계굴착의 주요 문제점

2.3 최적 굴착공법의 선정
  터널공사에의 굴착공법의 선정은 프로젝트의 성패를 좌우하는 가장 중요한 요소이다. 이를 위해서 공사비, 공기 등을 포함한 프로젝트의 특성뿐만 지질 및 지반, 지하수 조건에 대한 지반의 공학적 특성 그리고 현장에 적합한 작업 및 장비 특성을 충분히 고려해야 하며, 도심지의 경우 주민 민원도 매우 핵심적인 요소이다.  

  터널굴착공법으로는 TBM공법, NATM의 발파공법 및 로드헤더 기계굴착공법이 검토될 수 있으며, 각 방법에는 장단점이 있으므로 터널기술자는 예산, 암반, 지역 운영 조건 및 기타 여러 요소에 가장 적합한 방법을 검토하고 발주자의 의견을 반영하여 선정할 수 있다. 특히 도심지 터널공사의 경우, 터널굴착에 의한 주변 건물/구조물의 손상을 최소화하여야 하고, 공사중 진동/소음 등에 의한 민원을 방지하여야 하므로, 터널 굴착공법 선정시 이를 우선적으로 고려해야 한다.  

  현재 세계 각지의 현장에서 운영되고 있는 다양한 로드헤더를 볼 때, 로드헤더를 이용한 터널 굴착이 많은 이점을 제공한다는 것은 의심의 여지가 없으며, 로드헤더를 이용한 기계굴착공법이 지질 및 지반조건 뿐만 아니라 공사현장 여건 및 주민들의 요구들과 잘 맞도록 하는데 있어 많은 도움이 될 수 있다.
 

◼맺음말 - 로드헤더는 하나의 솔루션

 

  모든 굴착공법 중에서 로드헤더는 매우 다재다능하고 다양한 운영 및 운영 조건에 이상적인 솔루션이다. 지금까지 실제로 매우 잘 입증된 로드헤더 기술의 최근 발전은 이제 로드 헤더를 과거에는 실제로 경제적이지 않았거나 사용 위험이 너무 컸던 운영 환경에서 사용할 수 있다는 것을 보여준다. 또한 최근 다양한 기술개발을 통하여 커팅 성능향상과 피크 소비 감소에 관한 일반적인 작동 조건에서의 로드헤더 운영을 더욱 효율적이고 경제적으로 만들었다.

  최근 발파진동에 의한 민원은 대형터널프로젝트의 성패를 좌우하는 중요한 문제가 되고 있으며, 정밀제어발파공법 적용 등의 다양한 기술적 노력에도 그 민원을 극복하는 데 있어 한계가 있는 것이 사실이다. 이러한 문제점을 해결하는 대안으로 TBM 공법의 적용이 제시되고 있으나, 수백억을 넘은 고성능 TBM 장비의 운영기술의 한계, 대형 작업장 확보 문제와 터널 공사비 초과 등으로 인하여 실제로 많은 현실적 한계에 부딪치고 있다. 이러한 실제적 고민 속에서 로드헤더를 적용하는 것은 좋은 대안으로서 충분히 적용성과 시공성을 확보할 수 있을 것이다. 

  현재 선진국의 주요 도심지에서는 지하터널공사를 통하여 핵심 교통인프라 확보에 힘을 기울이고 있다. TBM 굴착이 적용하기 어려운 대단면 복합공간, 대규모 작업장 확보가 곤란한 도심 밀집구간, 역사건물과 문화재가 위한 중요 구간, 민원이 극심한 주거 공간 등에서는 로드헤더를 이용한 기계굴착이 해결방안이 될 수 있을 것으로 판단된다. 

   이제 도심지 개발(Urban development)에서의 지하터널공사가 대세가 되는 세상이 되고 있다. 또한 터널 기술은 끊임없이 발전함에 따라 우리 터널기술자들은 더욱 할 일이 많아지고 있다. 특히 극심한 민원은 기술적 관행을 바꾸고 있으며, 우리 터널기술자도 이에 대한 능동적 변화가 요구되고 있다. 이러한 관점에서 현재의 터널기술을 더욱 세밀하게 단련하고, 선진국에서 적용되고 있는 새로운 기술들을 과감히 적용할 수 있는 기술적 포용력을 갖추어야 한다고 생각한다. 급격히 변화되는 외부 환경에 대하여 이제는 우리 모두가 선진 기술로서 무장하고 핵심 기술로서 대응하고 미래기술로서 협력하는 시대를 준비해야만 한다. 

  끝으로 도심지 터널공사에서 로드헤더만이 정답이라는 말은 아님을 강조하고 싶다. 로드헤더 기계굴착공법도 풀어야 할 숙제가 많다. 특히 경암반 구간에서의 굴착 효율과 극경암 구간 조우시의 문제는 가장 핵심적인 리스크이다. 로드헤더는 하나는 굴착공법으로서 프로젝트의 특성을 고려하여 최적의 공법을 선정하여 안전하고 확실한 터널공사를 완수하는 것이 우리들의 가장 중요한 책무임을 잊지 말아야 한다. 터널기술자는 제한한 환경과 여건 속에서 적용 가능한 최적의 공법을 선정하고 이를 설계에 반영하고 시공과정을 통해 이를 적정하게 운영하여 공기내에 안전하게 민원을 최소화여 프로젝트를 완수하는 것이라 할 수 있다.   

  
  호주 스페인 등 선진국에서 로드헤더가 적용되고 운영되고 있는 터널 현장을 방문하면서, 로드헤더를 적용한 다양한 실제 사례를 검토하면서, 세상은 변하고 달라지고 있음을 인식하게 되었고, 아직도 한정된 지식의 편견 속에서 갇혀 있는 나 자신을 보면서 많은 각성을 하게 되었으며, 아직도 많은 공부와 경험이 필요하구나 하는 생각을 가지게 되었다. 

  새로운 기술의 개발과 발전과 함께 그 적용은 기존의 시스템을 개선하거나 바꾸는 하나의 변혁이라고 생각한다. 일순 그 변혁이 갑자기 다가온 것처럼 보이지만 그것을 성취하기 위해 수많은 기술자들의 노력과 도전이 있었기에 가능한 것이리라. 기계굴착에 대한 자료나 현장을 해외에서 찾아보거나 견학하는 과정에서 상대적으로 우리는 이에 대한 준비가 부족하지 않았나 하는 아쉬움을 가져본다. 세상의 변화를 읽어내고 기술의 발전에 도모하는 우리 터널기술자들의 자세를 기대해보면서 본고가 모든 터널기술자들에게 있어 중요한 고민의 출발점이 되었으면 하는 바람이다.  

 

참고문헌
Geological limits in roadheader excavation - Four case studies, K.Thuro & R.J.Plinninger, 8th International IAEG Congress, 1998
Rock Mechanical Aspects of Roadheader Excavation, Uwe Restner and R.J.Plinninger, Eurock 2015, 2015
New Technologies extend the range of applications of Roadheader, Uwe Restner, Josef Pichler and Bruno Reumueller, 2007
Roadheader in tunneling today's state-of-the-art-roadheader, Sandvik, Tunneling short course, 2016
Roadheader application in mining and tunneling industries, H.Copur, L. Ozdemir and J.Rostami, 2014
Mitsui assists the training of roadheader operators in Sydney  – TunnelTalk, August 2016
Sydney NorthConnex roadheader award  – TunnelTalk, July 2015
Roadheader excavation on the Ottawa Confederation Line  – TunnelTalk, August 2016
Roadheader excavation breaks through on Devil's Slide breaks  – TunnelTalk, October 2010
Roadheaders for NATM work underway at Devil's Slide  – TunnelCast, January 2009
Digging begins at Caldecott  – TunnelTalk, August 2010
Roadheaders help prepare PATH for a new era  – TunnelTalk, September 2002